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包装用胶粘剂（四）

①外观质量较差，胶液颜色很深。这对透明包装来说多少有些影响。正常的胶液，应当几乎是无色或只有一点淡淡的浅黄色，绝对不应该深黄、咖啡、酱油颜色。造成颜色深的原因有二个：一个是原材料不合格，另一个是工艺设备不过关。颜色太深了，说明胶液中的杂质太多，总体质量就可能有问题。

②固体含量偏低。有时是主剂的固体含量不合格，标明75%的，实测只有70%，标明50%的，实测只有42%～45%；有时是固体剂的固体含量不合格，应该是75%，实测只有71%～72%。固化剂不合格比主剂不合格的不良影响更大，因为它会造成配比失调、胶膜不固化、始终目前铜、铁矿石、铅的价格高于其边际本钱发粘，因此，剥离力低，耐热性差，抗生不好。固体含量是应该有标准的，但有±2%的许烫金可范围，只控制下限，永远负公差，就有故意之嫌了！说到胶液的固体含量，有一个检测方法不同而得到结果也不同的问题。在一次全国性的技术交流大会上，有家公司介绍说，他的产品固体含量检测方法是，先取一块小面积的膜去称重（设为W1），然后取少量胶液样品载在其上面，拿去第二次称重（设为W2），所取样品的重量为W2-W1，称完后再放入到70～75℃的烘箱中去烘干30min，再拿出来第三次称重（设为W3），烘干后的样品干基重量为W3-W1，按NV%＝W3-W1/W2-W1×100就可计算出该胶的固体含量（NV%）。我认为这是不妥的。

因为首先，对固体含量（又称不挥发物含量）的测定，国家有一个标准的检测方法，那就是GB/T 2793 1995，任何人都必须采用这个统一的检可生产碳8及以上的高碳α烯烃测方法，才会有公平、公正、合理、准确可言，否则就要乱套。第二，按他这种方法检验，会因各人操作速度的快慢、熟练程度的不同，造成结果值与实际值有很大的偏差，检验结果值为50%的，实际上远低于50%，同样，检验结果值为75%的，实际上也远低于75%。这是因为：

①在取样称出了样品重量那一刻的样品固体含量已高于原装桶内胶液的固体含量。原因是在取样的同时，就不可避免地会有溶剂在连续挥发，气温高、操作速度慢，就挥发得多。由于称取的样品少，计算固体含量时的分母（W2-W1）小，稍微一点偏差都会对结果值影响较大，所以，这种开放式取样称样的方法是不准确的，其检测的结果值一定会比真正的实际值高。

②在70℃--75℃下烘干30min的干燥条件，远不能将胶液中的溶剂彻底烘干，因为胶液中的溶剂是醋酸乙酯，其沸点是77.1℃，当胶分散机液层较厚时，在70℃-75℃下烘30 min根本无法把醋酸乙酯全部赶光，结果在第三次称重时，还残留不少溶剂被误计在干基胶的重量上，造成固体含量的虚高。如果用这种方法检测，真正的固体含量要偏高5%以上，无形中就会损害使用该胶者的实际利益。驱使一些单位做成固体含量偏低的根本原因是为了降低成本，增加利润长时间使用温度RTI:155℃。据估算，因固体含量偏低3%～4%，每吨成本就可低一千多元，但对用户来说就多付出一千多元。

③溶剂不纯。这是为降低成本采用了回收的醋酸乙酯或故意用甲苯代替部分醋酸乙酯造成的。因为供过于求，为了销售出去，便在原材料成本上动脑筋，用换色器便宜的回收乙酯或用一部分价格便宜的甲苯代替价格高的醋酸乙酯。经核算可知：仅在溶剂上采用这种办法，每吨胶可便宜700～800元，但对使用者、对消费者就会带来不良影响，会在残留溶剂、异味和卫生安全性上有潜在危害。

④包装重量不达标。一般情况下，主剂是20kG/桶，50桶为1T。但有些生产胶的单位利用购买者只点桶数不去校秤的心理和做法，在灌装胶粘剂时短斤缺两。曾经有个使用胶粘剂的单位做过一次对比，把二个供应商提供的胶，在固体含量和包装净重上全部检查，结果发现其中一个供应商的产品，不仅在固体含量上偏低4%～5%，而且包装净重量也偏低，每油处理机桶只有19 kG，1T就要缺少50 kG，两个项目造成的损失超过2000。所以，提醒各用胶单位，在进货时，若不全面校秤，也应抽样检查，看看是否货真价实。（未完待续）

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